¿Qué es un filtro prensa?
En los procesos industriales se producen diariamente millones de metros cúbicos de lodos a deshidratar y el filtro prensa es la máquina industrial más adecuada para esta función. Un filtro prensa está formado por: un marco, un paquete de placas que forman las cámaras de filtración, un conjunto de telas filtrantes, un conjunto de colectores, una bomba de alimentación y un sistema oleodinámico. Este último alinea y presuriza el paquete de placas, después de lo cual la bomba de alimentación succiona el lodo y lo bombea, a través de los colectores de alimentación, hacia las cámaras donde se lleva a cabo la filtración. La filtración consiste en retener, gracias a la aplicación de telas filtrantes especiales, las partículas sólidas en el interior del paquete de placas y evacuar la fase líquida a través de los colectores de escape.
A continuación se presentan los principales sectores de aplicación del filtro prensa:
- Industria química
- Minería
- Industria alimentaria
- Industria cerámica
- Industria metalúrgica e hidrometalúrgica
- Industria textil
- Purificación urbana
Notas históricas sobre el filtro prensa
La necesidad de una máquina industrial capaz de separar las fases sólido-líquida de un lodo surgió en Inglaterra durante la Segunda Revolución Industrial, momento histórico en el que comenzaron a aplicarse los primeros procesos de producción a gran escala. Las placas de los filtros prensa inicialmente eran de madera y se utilizaban en la purificación del azúcar, después, tras la introducción del acero en el campo industrial, pasaron a ser de metal y finalmente, después de la Segunda Guerra Mundial y la llegada de la industria petroquímica, de polímeros como en los filtros prensa de última generación.
Cómo funciona el filtro prensa
Il funzionamento di una filtropressa di ultima generazione è semplice e può essere sintetizzato nelle seguenti fasi:
- Alimentazione: la sospensione viene pompata a bassa pressione all’interno del pacco piastre attraverso un collettore di alimentazione.
- Filtrazione: la pressione di alimentazione viene aumentata fino a valori variabili a seconda del prodotto da trattare e che possono arrivare fino a 16 bar. In questo modo la fase solida viene compressa all’interno delle camere mentre la fase liquida viene evacuata dai collettori di scarico. In questa fase risultano molto importanti le tele filtranti che rivestono le camere, queste sono molteplici e vengono scelte in funzione della composizione chimica e granulometrica del prodotto da filtrare.
- Depressurizzazione: al termine della filtrazione, viene ridotta la pressione all’interno delle componenti della filtropressa fino a pressione atmosferica.
- Scarico: il pacco piastre viene aperto grazie a meccanismi di translazione per consentire lo scarico dei panelli di solido formati al suo interno.
- Lavaggio: le tele della filtropressa vengono lavate ad alta pressione in modo da ripristinare il setto filtrante dei tessuti.
- Chiusura: il pacco piastre viene chiuso in pressione per iniziare un nuovo ciclo di filtrazione.
Le filtropresse possono prevedere oltre che le semplici piastre concamerate, piastre a membrana che consentono di applicare, successivamente alla fase di filtrazione, una fase di spremitura dei panelli (squeezing) per diminuirne ulteriormente l’umidità residua. Un’altra possibile soluzione è l’applicazione della fase di soffiaggio mediante la predisposizione di sistemi ad aria compressa, per asciugare i panelli dopo la fase di filtrazione. Le fasi di squeezing e soffiaggio possono essere anche combinate a seconda delle performance richieste nel processo.
